表面粗糙度 机床,cad表面粗糙度标注

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机床本身质量的好坏直接影响到制造出来的机器质量。衡量a 机床的好坏有很多方面，但主要要求是工艺性好，系列化、通用化、标准化程度高，结构简单，重量轻，工作可靠，生产率高。具体指标如下:1。技术的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。万能机床可完成一定尺寸范围内各种零件的多工序加工，工艺可能性广，因此结构相对复杂，适合单件小批量生产。

2.精度和-2粗糙度保证被加工零件的精度和表面 粗糙度，机床必须具有一定的几何精度、运动精度和传动精度。几何精度是指机床零件之间的相互位置精度和不运转时主要零件的形状精度和位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要影响，因此是评价机床精度的主要指标。运动精度是指机床以工作速度运行时主要零件的几何位置精度。几何位置变化越大，运动精度越低。

车床的加工尺寸精度可以达到0.01mm，表面 粗糙度可以达到1.6，是旧标准的▽6。0.8▽7即将用磨床加工。在车床上加工外圆表面能达到多大的精度，特别是/表面粗糙度(Ra-0/(Ra值)，与操作者的技术水平有关；与机床型号及自身精度有关；与被加工材料的材质和可加工性有关；在车床上加工外圆时，加工方法、加工刀具、加工切削技术参数与外圆直径密切相关。

在尺寸精度方面，必须提到插值的概念。插补，即机床数控系统按照一定的方法确定刀具轨迹的过程。也可以说，对于已知曲线上的一些数据，按照某种算法计算出已知点之间的中间点的方法，也叫“数据点加密”；数控装置根据零件程序的输入信息，对程序段所描述的曲线的起点和终点之间的空间进行加密，从而形成所需的轮廓轨迹。这种“数据增密”功能被称为“插值”。

当然，工件最终的尺寸精度也与机床的机械传动精度有关。影响-2粗糙度的主要因素是进给速度、刀具角度、机床旋转和运动精度，前两个因素掌握在操作者手中，所以只要做好机床的机械部分的精度就可以了。回答这个问题不容易。如有问题，请继续提问。如果你满意，请采纳为最佳答案！请点击右上角的“采纳回答”按钮，用手机提问。

表面粗糙度磨削工艺一般用于要求高的，车削工艺是不经济的加工。车削技术加工-2粗糙度要求高的工件的一般原则是:加工脆性材料(如灰铁)，切削深度0.10.5，转速低，检修光边刀具。加工塑性材料(如45号钢)，切削深度0.050.3，高速，小进给量。由于普通车床的机床的精度问题，cd6150a的车床材质不同，硬度不同，直径不同，磨刀的技巧不同，车床会有工件的粗糙度不同，所以保证粗糙度1.6，0.8/就很好了。比如成品圆滚刀可以滚到粗糙度0.4，也可以留几根线自制磨削(刀架上安装带磨头的电机)到粗糙度0.8。

表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视。论坛经常问表面 粗糙度的帖子怎么改进。今天我就来说说转表面 粗糙度。图为转表面。只需代入切削参数计算最高可能表面 粗糙度(以下所有说法均基于粗糙度低，粗糙度高)车削表面 /。

普通车床的车床外圆表面 粗糙度:精车可以达到ra 0.2 ~ 1.6 μm；(根据材料不同，可达到的粗糙度有所不同，例如铸铁的最大Ra为1.25μ m)普通车床端面-2粗糙度:精车的Ra可达0.4 ~ 6.3 μm；(视材质不同可达粗糙度不同)金刚石车床最大值可达0.025 ~ 0.μm；(根据材质不同，可访问的粗糙度有所不同)。

如果是外圆，转速要尽量高，进给速度要小，进给速度要慢。当然，最好是有锋利的工具。如果是端面，最好使用恒线速控制进行加工。机床方面:恒线速度加工；如果不是，每次进给加工。刀具取决于机器夹具是选择的还是集成的。机夹用金刚石更好，刀尖R角更小。关键在于如何磨刀。加快速度，少进刀，磨刀霍霍！控制好这三点，效果显著。

如果刀片是可更换的，最好使用合金刀片，使用寿命长，耐磨性好。为了达到更好的-2粗糙度，可以采用以下方法:第一，如果工件太偏，编程时可以使用G96指令，S值一般根据工件尺寸确定，直径可以取150 mm以下。

一般数控车床的精度在0.01左右，定位精度由机床本身的精度决定。普通数控车床0.02左右，适合批量生产。同样，半精加工一般在粗磨工序进行。机床(英文名:machinetool)指制造机器的机器，也称机床或机床，习惯上缩写为机床。一般分为金属切削机床，锻造机床，木工机床，等等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等。但所有精度高、要求细的零件-2粗糙度一般都需要在机床上进行最后的切削加工。

主要加工轴、轮盘、轴套、轮盘等。螺纹工件也可以车削，其实有时候方形的零件是可以车削的，只要配合适的夹具。表面 粗糙度从Ra1.6到Ra3.2，不同车床精度不同，转速越高，进给越慢。粗糙度越高，反义词越低，材质硬度略高，用合适的成型车刀甚至可以达到ra 0.8粗糙度。这个问题很广泛，但是粗糙度越高，效率越低，成本越高。