数控车撞了一下

查克被我击中了。数控车床退刀时方向反了，数控车床对准刀具，防止刀具碰撞，我只打了一次，数控机床碰撞事故的原因有哪些？CNC 数控如果换刀不到位，重置刀库位置。数控车床与刀具碰撞有害吗？如果刀尖断了是没有问题的，但是如果你说把500转的主轴全部敲停，那就严重导致车床内齿轮断裂，刀架损坏，轻者还可能降低车床加工零件的精度，毕竟数控是一个加工精度很高的产品。

这有很多原因，程序原因，坐标原因，机床故障等等。加工中心在执行加工程序时，正常加工第一把刀具，但更换第二把刀具后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床无法移动。期待意想不到的，到底怎么回事？首先，分析诊断故障。上述现象可能与驱动控制面板、电源和行程开关有关。打开控制柜，清理灰尘，仔细检查电线、连接器和元件有无异常。

更换损坏的功率管后，可以移动X、Y、Z轴，也可以进行手动换刀，但在执行加工程序命令时不能进行换刀动作。机床回零后，可以换第一把刀具，但加工时还是不能换刀具。根据经验依次做以下测试:1。TM4伺服测试发现Z轴显示0.028，正常应该显示X为0.009 ~ 0.000 mm，Y为0.009 ~ 0.000 mm，Z为0.009 ~ 0.000 mm..

刀尖断了不会有问题，但是你说500转的主轴被敲停了，严重的会导致车床里面的齿轮断了，刀架损坏，甚至轻的可能会降低车床加工的零件精度。毕竟数控是一个加工精度很高的产品。隐瞒事实，这种人的心态太恶劣了。既然有问题，他就应该说实话，想办法解决，而不是糊弄过去。肯定是人为操作造成的事故。可能是加工过程中工件移动，也可能是刀具被错误的刀具或错误的程序击中。你应该找专业人员来修理这台机床。如果发现是隐瞒真相，该员工也要受到相应的处罚。

重置刀库的位置。数控加工中心被软件锁定。在加工仿真中，按下自动运行按钮时，在仿真界面中无法直观地看到机床是否被锁定。模拟时，通常没有工具对准。如果机床没有锁紧，很容易与刀具发生碰撞。所以在模拟加工之前，你应该去操作界面确认机床是否被锁定。加工过程中忘记关闭怠速开关。因为在程序模拟中，为了节省时间，往往会打开空闲开关。

如果在加工时空内没有关闭运行开关，机床会忽略给定的进给速度，以G00速度运行，导致冲刀和机床碰撞。空载运行模拟后，无法返回参考点。检查程序时，机床被锁定，刀具相对于工件处于模拟运行状态(绝对坐标和相对坐标都在变化)。此时坐标与实际位置不一致，必须采用回参考点的方法，保证机械零位坐标与绝对和相对坐标一致。如果在校准程序后没有发现任何问题的情况下进行加工操作，将会导致刀具碰撞。

个人认为车床主轴可能移位了，需要校正。拆下法兰，用千分表敲打主轴。主轴跳动应该没有问题。万一主轴跳动不合格，修理工会调整。然后清洗法兰，重新安装，边安装边拨表。不太严重的跳动可以通过装配来纠正。方法是注意每个螺丝的松紧程度。当然，每一颗螺丝都要拧紧，但有些螺丝可以稍微拧紧一点。如果这样不行，就要重新加工法兰，或者试着让法兰外径停止大一点再重新加工。

按Reset刚好停止机床，程序在中间位置。如果此时按循环启动，没有主轴1的速度命令和刀具补偿2的坐标系，位置肯定是错误的，所以最好回到编程命令，按复位确认光标在程序的开头，这一点很重要。2.对刀后回到机械原点，重新对刀。3.端面振动模式不清晰，可能影响刀杆强度。我回答你:1。机床的运动是基于机械原点的。车床的程序大部分是增量编程，加工的起点变了，势必会出问题。

你必须确保你的程序是正确的。关机后必须正确调整切刀，如果不对刀，刀找不到程序原点，可能会被打到。工件转速是经验增加40%，刀片承受不了，所以刀损单位扣钱很正常，这毫无意义。数控车床的对刀和防刀具碰撞，首先，如果是刀具碰撞，和你的进给速度无关。因为刀具碰撞是指刀具直接与工件或夹具发生碰撞，这取决于当时的刀具轨迹，如果刀具在加工过程中破裂。