加工中心工艺过程卡

q加工中心加工10mm铝板工艺,/ -1中心的编程步骤主要包括以下步骤:1 .工艺方案分析确定加工对象是否适合NC加工(形状复杂，精度一致。工序划分(加工一次性装夹的方法和尽量集中的工序)，装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹安排，要考虑加工中的位置避让和加工中刀盘可能碰到夹具的可能性。

加工中心十五常见故障及其解决方法:1。手轮故障原因:1。手轮轴选择开关接触不良。2.手轮比率选择开关接触不良。3、手轮脉冲盘损坏。4.手轮连接线断了。解决方法:1。进入系统进行诊断，观察轴选择开关的接触情况(连接线是否完好)，如有损坏更换开关。2.进入系统诊断观察速率开关对应的接触情况(连接线完好)，如有损坏更换开关。

如果损坏，请更换。4.进入系统诊断观察各开关的接触情况，然后测量选轴开关、速率开关、脉冲盘之间连线的触点是否与进入系统的端子对应点通断、更换等。二、XYZ轴和主轴箱故障原因:1 .YZ轴护罩变形和损坏。2.YZ轴传动轴承损坏。3、服装参数和力学特性不符。4.伺服电机和螺钉头之间的连接变形，轴线不同。5.立柱内重锤上下导轨松动偏位。

切换到MDI模式，输入MO6T**循环启动。MDI是一种手动输入程序控制模式，机床的工作模式分为手动、MD和自动模式。在MDI模式下工作时，可以手动输入MO6T**代码后按循环开始键，然后执行代码。如果对分度要求不高，或者工件是毛坯，形状可以铣掉，为了操作方便，可以用加工中使用的刀具直接接触刀具，从而确定工作原点。步骤如下):1。把要用的铣刀装在主轴上，让主轴中速旋转；2.手动将铣刀沿X方向移动到工件被测边缘附近，直到铣刀刚好切削到工件的材料；3.保持X和Y不变，在 Z方向升高Z轴，在相对值处将X轴设置为零。

1。为了保证平面度，先不要压压板，给工作台上油再把铝板放上去，通过油的吸附力固定铝板，先拉出一个基准面(背面)，切削量一定要小；2.用上一张加工的基准面定位，用压板固定，拉第二面(正面)，开始粗挖型腔。型腔应该是铝板本身内部有热处理留下的应力，开型腔后会释放出来，导致板材变形；3.Part 2 加工后，板必须变形加工，然后背面按第一步找平；

机床每次开机或按急停复位后，都要先回到参考零位(即回零)，这样机床以后的操作才有参考位置。夹紧工件。工件装夹前，应将所有表面清理干净，不得粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去除工件表面的毛刺。夹紧用的等高铁必须用磨床磨平，使其光滑平整。码铁和螺母必须牢固，能可靠地夹紧工件，一些难以夹紧的小工件可以直接夹在虎钳上。

垫片通常放置在工件的四个角上。对于跨度太大的工件，中间要放一个等高垫片。根据图纸尺寸，用直尺检查工件的长、宽、高是否合格。装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹安排，要考虑加工中的位置避让和加工中刀盘可能碰到夹具的可能性。工件放在垫板上后，要根据图纸要求画出工件的基准面。工件长度方向误差小于0.02毫米，顶面X、Y方向水平误差小于0.05毫米

主要包括以下步骤:1。工艺方案分析确定加工对象是否适合数控加工(形状复杂，精度一致)，分析哪些零件需要拆卸！一定要摸透面，擦透面，分型面等！分析使用的工具类型和工具尺寸！毛坯的选择(同批毛坯余量和质量应有一定要求)。工序划分(加工一次性装夹的方法和尽量集中的工序)。2.工件的工艺、定位和夹紧的详细设计。

工具选择。确定使用何种方法并设置切割参数。工艺记录工艺卡(即程序表)和切割路线示意图。程序清单包括:程序名称、刀具型号、加工零件和尺寸、夹紧示意图。3.编程CNC 加工程序。用UG设置编程数控机床指定的指令代码(G，S，M)和程序格式。后处理程序，填写程序单。把程序复制到机床上，检查程序，试着切割。

1，下料φ 20× 1102，热处理T2353，车削φ 7.5 φ 15.5 φ 18.5 M10，两端加工-2/孔A1.54，滚齿5，热处理φ 7.5 φ 15.5 HRC 44。线在右边吗？如果螺纹精度要求高:粗车、回火、精车(磨削余量)、滚齿、淬火、磨削、磨削所有外圆和台阶面要求不高:粗车、回火、T235精车、车削螺纹(磨削余量)、滚齿、淬火、磨削所有外圆和台阶面。