数控车床 对刀 g50 适切

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数控 车床G50的用法是:通过调整机床将刀尖放置在切削点，建立数控车床的坐标即可使用。G50的优点是这个命令不会产生机械运动，从而建立一个新的坐标系。在G50中，x和z的值是起点相对于加工原点的位置。当数控 车床被编程时，所有x坐标值都使用直径值。G50指令中的S与G97中的S相同，是主轴转速。

为了防止主轴转速过高，离心力过大，造成危险，影响机床的使用寿命，本指令可以用来限制主轴的最高转速。该指令通常与G96一起使用。扩展信息:数控 车床常用加工代码分类:1。ISO码由7位二进制数和一个偶校验位组成。它的特点是每排穿孔纸带的孔数必须是偶数，所以又叫偶数码。当一个代码中的孔数为奇数时，在代码行的第八列打一个孔，使总孔数为偶数。如果代码中的漏洞数量是偶数，则第八列没有填充漏洞。

设G50为工件坐标系，刀具在此范围内运行。可以直接用G00定位X-Z轴坐标，不用设置，因为打开电源数据就到位了，不需要用G26。方便可行。1主轴最高转速g50s 1000；在g96s400m3加工程序中，最大主轴转速为1000；2通过指定点设置绝对坐标系:g100z 499g50z5006 t 0101。在下面的程序中，原Z499被加工成500，但程序可以根据图纸进行编程。

你问错了问题。G50和试切对刀不是两种方法。用了G50，还是要试切对刀。呵呵，G50是建立工件坐标，是相位对刀补偿。有一种标准刀，这种刀通常没有形状补偿。其他刀跟这把刀比都是对刀补偿吧？使用G50还有一个麻烦。关机前，必须将转塔移动到一个固定点(G50建立的原点)，否则重启机器后你将找不到这个位置。其实基本上没人用这个方法对刀补偿。都是直接试切，计算刀补，每一刀都有刀补值。

数控在车削加工中，首先要确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时还要考虑不同刀具尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。(1)一般对刀指在机床上手动使用相对位置检测对刀。这里以Z方向为例说明对刀的方法。刀具安装好后，先移动刀具手动切削工件右端面，然后沿X方向退刀，将右端面到加工原点的距离n输入数控系统，即完成刀具在Z方向的加工对刀。

这种方法比较落后。(2)离板对刀仪器的本质是测量刀尖假想点与工具台基准面在X、Z方向的距离。使用off-machine 对刀仪器，可以提前在机床外部对刀具进行校准，这样就可以在机床安装好并将对刀的长度输入到相应的刀具补偿号后使用。(3)自动对刀由刀尖检测系统实现。工具尖端以设定的速度接近接触传感器。当刀尖接触传感器并发出信号时，数控系统会立即记录该时刻的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

数控在铣床中，G54是工件的坐标系设置，G50是取消缩放。数控 车床 G54不使用，G50为最高限速或工件坐标系设置。你是如何在车床中同时遇到G54和G50的？？程序有问题吗？刀具补偿:G41刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G43刀具长度补偿正G44刀具长度补偿负G40刀具补偿、刀具偏置取消G50/G54是设置工件的坐标原点，我们编制的程序默认为刀具中心和主轴底部进行加工。

数控车床对刀方法集数控机床对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具制造提供合适的加工方法。我已经为你编译了数控车床对刀方法集合。欢迎阅读参考。先直接用刀具试切对刀1。用外圆车刀先测试外圆，记住当前的X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减去外圆直径，将值输入到偏置界面几何形状的X值中。

第二，用G50设定工件的零点。1.先测试一个外圆车刀，测量外圆车刀直径后，沿Z轴正方向退刀，切端面至中心(X轴坐标减去直径值)，2.选择MDI模式，输入G50X0Z0，启动启动键，将当前点设置为零。3.选择MDI模式，输入G0X150Z150，使刀具离开工件进行进给加工，4.这时程序开始:G50X150Z150。5.注意:用G50X150Z150，你的起点和终点必须一致，也就是X150Z150，这样才能保证重复加工不会乱。