专用机床退刀痕解决办法,刀痕妊娠解决办法

NC 机床机加工常见问题及解决方法？最好用工艺解决。MC2017轮廓铣削连接刀痕 机床原因或刀轨问题，铣削形状或型腔时，进退刀容易满足刀痕，新的机床，将重叠设置为0.3，以放大进退刀的圆弧，使用G76精镗指令G76XYZRQFQ是你的镗刀在孔底的退刀量。我个人一般用0.2，你需要确定的是你的机床指令在洞底的撤回方向，然后，装刀时，主轴先定向，刀盘与退刀方向相反，例如，如果你的退刀方向为负，那么你的刀盘将安装在X的正方向.。

由于排屑不良，缠绕在加工面上会形成划痕！刀具和参数要匹配。每个刀片都有相应的参数，如进给量F和切削深度ap(与转速关系不大)。也就是说，a，选好刀具后，要选择推荐的参数b，工艺确定后再确定参数。选择工具，要看参数属于哪个工具，选择对应的就行了。提示的参数有关系。测量齿尖并输入参数。数控车床和车削中心是一种高精度、高效率的自动化。

机床原因或刀轨问题。机床原因，反向间隙或球补偿问题，刀具轨迹问题，尽量用圆弧软切，用圆弧切，末端用圆弧切，这样就没有刀痕的痕迹了。铣削形状或型腔时，进退刀容易满足刀痕，新的机床。将重叠设置为0.3，以放大进退刀的圆弧。不要设置默认的90度进退相切圆弧，设置60度或更小。

在数控铣床的工件加工中，几乎每个工件都会要求侧铣，而在很多情况下，侧铣的问题刀痕太明显了，这是绝对不允许的，会严重影响工件的外观。造成这个问题的主要原因是进刀和退刀的位置和参数选择不当，不同的加工软件提供的铣削方式会有所不同，但都提供了进刀深度选择和进刀和退刀的参数选择。另外，在使用非-专用切削油时，由于极压性和耐磨性不足，在加工过程中油膜瞬间破裂，导致工件产生划痕。

看个人习惯再修改参数。FANUC系统？使用G76精镗指令G76XYZRQFQ是你的镗刀在孔底的退刀量。我个人一般用0.2。你需要确定的是你的机床指令在洞底的撤回方向。然后，装刀时，主轴先定向，刀盘与退刀方向相反。例如，如果你的退刀方向为负，那么你的刀盘将安装在X的正方向..

条纹主要是加工参数或刀具选择不当(或磨损)造成的。加工能力越大，进给速度越快，转速越低，越严重，反之，可以改善。工具的抛光边越长，凹槽就越小。有刀痕的原因有两个。第一，预对齐有差异。它与对刀仪、刀柄和刀库的质量有关。另一种是加工中移动刀具时产生的接刀纹。这与机床的精度密切相关。但是一般机床都会有这种现象。最好用工艺解决。

你用什么样的工具？刀是自己磨的吗？如果是这样的话，还是磨刀霍霍比较好。我可以用这个方法把槽底的粗糙度切割到1.6左右。如果不行，可以试试在槽底延迟挺杆。不然工具受不了就会震动。合金刀加工，槽底浏览刀。你用的是哪种刀？你是在磨自己的刀还是齿条刀片？最好用框架刀片转动。如果工件加工面不光滑，特别是双手控制法加工面，由于手动进给不均匀，工件表面有很多刀痕，这时可以用锉刀和砂布进行修整和抛光。

工件的余量一般在0.1 mm左右，锉削时为保证安全，左手握住刀柄，右手握住锉刀前端。参见图513。锉削速度要慢(一般每分钟40次左右)，压力要均匀，锉刀移动要慢，否则会把工件锉平或打结。锉的时候，转速首先要合理。如果转速过高，容易使牙齿变钝。如果转速太低，很容易把工件锉平。(一)砂布抛光1)砂布的型号一般来说，车床上抛光用的砂布一般是金刚砂。

如图:在长度为10的位置转一个长斜面也叫大倒角做螺纹刀的起点！只有这样才能保证12大10长的面不被划伤。这是可以做到的。我不知道你在做什么样的车床，但我知道在车床上完全可以做到。线可以从前面转到后面，或者从后面转到前面。我觉得980也应该做。车螺纹前，材料的外径，也就是车螺纹前的外径，是否45度倒角。

完全可以避免一圈切割刀痕。楼下怎么说磨刀不误砍柴工？正常的牙齿是60。如果用手磨磨牙刀，需要磨到30±1。如果你的公司没有2.5D投影仪，怎么判断你的刀磨得好不好？最大的问题是机床的性能，国产经济型的机床确实很难避免，但不代表不能避免。希望你多做，这个问题不是大问题。

减少余量和速度，适当进给！修剪刀尖。修一次精刀，或者用磨床磨。以上结论！不好意思，楼主，你的问题不详细。造成这种情况的原因有很多！首先你要说明你加工的是什么样的工件，比如细长轴，滚轮等等。请解释一下你是怎么装卡的。请解释一下你用的是什么刀。4.请说明你的车削量，进给速度和转速。5.请说明你加工的工件的材质和硬度。

NC 机床可以逻辑处理控制代码或其他符号指令指定的程序控制的动作机床，并根据图纸要求的形状和尺寸自动制作零件，实现了机床的高度自动化和复合集中化。NC 机床的出现，解决了复杂、精密、小批量、多品种零件加工的难题。但在加工过程中，容易出现刀具磨损、加工余量过大等问题。下面简单介绍一下NC 机床机械加工的常见问题及解决方法:一、加工平面不平整，这不仅是在NC 机床的零件加工中，也是表面精加工的重要工序，对表面质量要求很高。

造成这个问题的主要原因是精加工时进给速度过快，刀具快速运动产生的振动容易给加工表面留下不平整的轨迹。此外，还有一个问题，就是在相反的精加工中，有时相邻两个刀具轨迹之间的刀痕会有一定的差异，这是由于刀具的切削方向不一致造成的，为避免这一问题，应采用整体正向铣削方法。