数控机床 空刀

数控车床如何找正？Op30钻镗铣数控-2/换刀操作流程加工中心的自动换刀功能是由机械手(自动换刀机构)和数控系统的相关控制指令完成的。数控铣床对刀具有什么要求，铣刀的种类有哪些？# 数控 机床#对刀具的要求1)铣刀的刚性较好，一是需要用大切削量来提高生产效率；二是数控铣床加工过程中切削参数调整困难。

车丢4把刀就是丢4把，不是0把。可能是机械问题，也可能是系统问题。千分表可以用来测量机械间隙和重复定位的精度。建议你最好找专业的。kandy数控机床对刀注意事项:对于X轴，当刀尖接触工件时，多切一点再移动Z轴，使刀具多切一点，再向 Z方向(远离工件)移动Z轴。此时，测量工件直径，并在刀具补偿测量页面中输入刀具对应的刀具补偿值，最好。

车削凹弧的关键是粗车。用G73就行了，就是空刀多一点。G73U是指圆弧的加工余量，即端点到端面的距离，W，刀路数，G73P1Q2UWF，其他同G71，如加工R50的端面圆弧。深度50mmG71U50W50(根据刀具承载能力，也就是说加工圆弧需要50个刀具)，画出四种车削方式，绿线为粗车刀轨，如下图所示:扩展信息:(1)G00:点定位，以最大进给速度移动到指定位置。

(3)G02:顺时针方向圆弧插补。(4)G03:逆时针方向圆弧插补。(5)G04:暂停。(6)G06:抛物线插补。(7)G08:加速。(8)G09:减速。(9)G17~G19:平面选择。(10)G33~G35:指定螺纹切削方式。(11)G40~G42:指定刀具直径补偿方式。(12)G43~G52:刀具偏置。(13)G80~G89:固定周期。

1。伺服电机轴与丝杠连接松动，导致丝杠与电机不同步，造成尺寸误差。测试时，只需在伺服电机和丝杠之间做好联轴器的标记，以较快的速度来回移动工作台(或刀架)。由于工作台(或转塔)的惯性，联轴器两端会明显相对移动。这种故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变化，均匀拧紧联接螺钉即可消除。2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，增加了工作台(或刀架)的运动阻力，无法完全准确地执行运动指令。

3.机床工作台(或刀架)运动阻力过大，一般是由于镶块调整过紧，导轨表面润滑不良造成的。这种故障现象一般表现为几根导线内零件尺寸的不规则变化。可以通过观察DGN800804的位置偏差的大小和变化来进行检查，当dgn 800804在正方向和负方向静止时，位置偏差通常有很大不同。这种故障只需重新调整镶块，改善导轨润滑即可。4.滚动轴承磨损或调整不当，导致运动阻力过大。

这种情况也遇到过。用刀片代替内螺纹机，不要修齿顶，或者用铝袋包裹工件毛坯，减少震动。去空刀，不去空刀，去看看。一般这是因为后面两把刀具太深，摩擦面也大，所以摩擦力也大，产生振动，所以刀具后刀面和加工面摩擦产生的声音。只是增加刀具的后角，即尽量只接触刀片，防止接触面过大产生大的摩擦力。

使用R5圆头刀将粗车进给路线排列成同心圆，使用G02编程进行从右向左加工。1.圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03。判断圆弧插补的正反方向:沿圆弧所在平面(如XZ平面)的垂直坐标轴负方向(Y)看，顺时针为G02，逆时针为G03。2.在车床上加工圆弧时，不仅要用G02/G03指出圆弧的逆时针方向，还要用X(U)和z(W)指定圆弧的终点坐标，还要指定圆弧的中心位置。

加工中心的自动换刀功能由机械手(自动换刀机构)和数控系统的相关控制指令完成。换刀过程:装刀、选刀、换刀1。换刀流程(1)装刀:将刀具装入刀库，刀架装刀方式可选。工具放在任何一个工具架上，都要记录下工具所在工具架的编号。固定刀架装载模式。刀具放置在设定的刀具座上。(2)从刀具库中选择指定刀具的操作。1)顺序选刀法:选刀法要求将刀具按照工艺过程的先后顺序(即刀具使用的先后顺序)放入刀夹中，使用时按照刀具放置的先后顺序逐一取出，用完后放回原刀夹中。

(2)计算机在计算机的存储器或可编程控制器的存储器中对应存储选择的刀具号和刀具存放位置或刀座号。当刀具存储地址改变时，计算机内存也会改变。刀库内装有位置检测装置，刀具可以随意取出和放回。(3)换刀1)主轴上的刀具和刀库中要换的刀具是可选的刀架。刀库→刀具选择→换刀位置→机械手取出刀具→装入主轴，同时将从主轴上拆下的刀具装入待换刀具的刀架。

FANUC0iT对刀T01手动对刀模式→启动主轴→切削工件端面→停留在Z方向，沿X方向退出→停止主轴，进入刀具补偿输入界面，按修正→整形→移动光标到1号刀具补偿位置→输入Z0→测量→T01刀具Z轴对刀完成。(2)启动主轴→切外圆→X方向不动，Z方向退出→停止主轴→测量工件直径→进入刀具补偿输入界面→按修正→整形→移动光标到1号刀具补偿位置→输入测量直径→测量→T01 X方向对刀。

对刀具的要求1)铣刀的刚性较好。一是需要采用较大的切削量来提高生产效率；二是数控铣床加工过程中切削参数调整困难。当工件内各部位加工余量变化较大时，一般铣床很容易采用分层铣削的方法解决这一问题，并且数控铣削必须遵循程序中指定的切削路线。当余量较大时，不能像一般铣床那样“随意”。除非编程时能提前考虑，否则铣刀必须通过改变切削面高度或增加刀具半径补偿值，回到原点从头开始加工，多走几刀。

2)铣刀的耐用度要高，尤其是当一个铣刀的加工内容很多的时候。如果刀具不耐用，磨损快，会影响工件的表面质量和加工精度，增加因换刀引起的调刀和对刀次数，并因对刀误差在工作表面留下一个接刀台阶，降低工件的表面质量。除了以上两点，铣刀切削刃几何角度参数的选择和排屑性能也很重要，切屑粘在刀具上形成积屑瘤在数控铣削中是非常忌讳的。

对刀的方法有很多种，根据对刀的精度可分为粗对刀和精对刀；根据是否使用对刀仪，可分为手动对刀和自动对刀；根据是否使用基准刀，分为绝对对刀和相对对刀。运行程序前，将参考刀移动到设定位置，使用G50设置刀具的起点时，刀具的刀具偏置值一般设置为零。【摘要】对刀数控车床上如何对刀【问题】对刀的方法有很多种，根据对刀的精度可分为粗对刀和精对刀。