数控机床开机步骤

数控机床开机如何回到参考点？在回到机械零点之前，请熟悉开机，特殊数控车床开机，以及车床的面板。天冷之前应该做哪些准备数控-2开机？数控 机床正常开关顺序，特殊数控车床的开机硬易，数控机床数控机床:1的操作方法，用G92指令建立坐标系的步骤，数控如何先操作车开机回到参考点。

安全第一。关机前先按急停按钮，再切断系统电源开关，最后切断电源开关。开机顺序颠倒。开机之后要把刀架归零，主轴低速加热几分钟再正常加工。如果停机时间过长，应运行一段时间，刀架应空转几次。一般停半小时以上就要归零。在按下循环启动按钮之前，请考虑几秒钟以确保安全。数控 机床夹紧工具和工件时，不要使用蛮力和冲击力。

机床正常操作前，要注意产品夹紧是否牢固可靠，切刀是否干涉，操作时要始终把手放在复位键或急停键的位置。当您发现刀具或机床有任何异常时，请立即按下复位或紧急停止按钮。零件加工时，对于精度要求高的零件，应检查产品尺寸是否符合要求，表面粗糙度是否符合图纸要求。希望对你有帮助。我也有数控，有机会交流。

写下来太长了，有一部分卡住了:数控车床编程与操作4.1 数控车床简介4 . 1 . 1/车床概述数控车床作为现代车床，主要用于加工轴、轴套等旋转零件，可通过程序控制自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧、螺纹等工序的切削，进行开槽、钻孔、扩径、铰孔等工作。近几年开发了数控车削中心和数控车铣中心，可以更方便的一次装夹。

与普通车床不同，数控车床的进给系统与普通车床有质的区别。它没有传统的进给箱、滑箱和轮架，而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动滑箱和刀具实现进给运动。数控该系统由NC单元、I/O模块和操作面板组成。1.数控车床的机械组成从机械结构上看，数控车床并没有脱离普通车床的结构形式，即由床身、主轴箱、刀架进给系统、液压、冷却和润滑系统组成。

Enter程序输入m03，按“插入”再按“s500”，按“开始”(主轴每分钟旋转500转)；按“刀补”X轴按u**z轴按w**(001，0起始页，刀补编号t 0101)；再次按“刀具补偿”使101，X为对刀，按x**或z**为X轴(对刀的刀具号为t0101)，刀具补偿和对刀都由“插入”输入；。数控 机床操作过程:打开电气柜侧面的总电源开关，打开机床的总电源，照明灯亮，电气柜冷却风扇启动。

关闭电气柜侧的主电源前，按下操作面板上的机床电源判断按钮。机床的手动操作当机床根据加工程序自动加工零件时，机床的操作基本上是自动完成的，其他情况下则是手动操作机床。返回参考点的手动操作当数控系统的电源打开时，操作员必须首先执行返回参考点的操作。另外，当机床在运行中遇到急停信号或超程报警信号时，在机床排除故障后恢复工作时，必须返回到机床参考点。

On:第一电源，NC电源。关:NC电源和电源。关机时注意归零(个人认为意义不大，因为开机必须归零)，紧急停机，关闭数控电源，关闭电源。开着就反了。开机顺序:强电，弱电，弱电，如:开机床总功率(强)，开系统(弱)，拉急停开驱动器，复位(弱)，关系统。

如何操作5、 数控 机床的操作方法

数控机床:1。用G92指令建立坐标系的步骤。2.系统轴参数应与编程模式一致，此时应设置为直径编程模式(如有更改，需重新-开机)。3、刀的z轴。在“点动运行”工作模式下，尝试以小进给速度切削工件端面，此时读取机床坐标系中刀具的Z轴坐标值Z2。此时，刀具在工件坐标系中的Z轴坐标值Z1为0(如果工件坐标系在后端面，则Z为工件长度值L)。

在点动操作模式下，尝试以小进给速度切削工件的外圆，先读取机床坐标系中刀具的X轴坐标X2，然后退出刀具，测量工件直径。那么当刀具在机床坐标系中的x轴坐标值为X2时，其在工件坐标系中的x轴坐标值X1就是工件直径值d .(如果半径编程方法是半径值)5 .计算起点(B点)，A点在机床坐标系中的坐标值在工件坐标系中为(x2’，z2’)。

Special 数控车床坐标系是Special 数控车床固有的坐标系，是制造和调整special 数控车床和设定工件坐标系的基础。专用数控车床的坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意更改。参考点也是专用数控车床上的固定极限点，其位置由机械停止或行程开关决定。通过返回到机械零点来确认机床坐标系。在回到机械零点之前，请熟悉开机，特殊数控车床开机，以及车床的面板。

特数控车床开机硬易。适用于带绘图生产系统的车床。开机大多比较简单。一般打开电源后，可以直接启动数控系统。开机后，通过归零的方式将工作台返回到专用数控车床的原点(或参考点，即与专用数控车床的原点有固定距离的点)。专用数控车床的复位(参考点)步骤是:将开关置于“复位”位置。按下手动轴进给方向键X和Z，直到归零指示灯亮起。开机之后，必须先归零(回到参考点)。如果不做这项工作，就不能实现齿距误差补偿和齿隙补偿等功能。

数控机床一般来说，返回参考点的方式可以分为以下几类:1 .手动回原点时，回原点轴先以参数设定的快移动速度向原点方向移动；减速停止按原点减速开关时，返回轴减速到系统参数设定的较慢的参考点定位速度，继续前进；当减速开关松开时，数控系统开始检测编码器的网格点或零脉冲；当系统检测到第一个网格点或零脉冲时，电机立即停止运行，当前位置为机床零。

数控在车削加工中，首先要确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时还要考虑不同刀具尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决，(1)通用工具对准通用工具对准是指使用机床上的相对位置检测进行手动工具对准。以Z向对刀为例说明对刀方法，如图524所示，刀具安装好后，先移动刀具手动切削工件右端面，然后沿X方向退刀，将右端面到加工原点的距离n输入系统数控，即完成Z方向的对刀过程。