数控加工中心换刀原理

All加工中心都会遇到这个问题。一般在换刀的过程中，出现机械故障，发现机床碰撞时，需要按下急停。撞刀的主要原因可能有以下几点:1。主轴突然失去紧刀信号，主轴停止运转，X和Y仍在运动。这时可以修改PLC程序或调整紧刀开关使其正常按下，并检查紧刀电磁阀是否正常工作。2.用户程序有问题。3.用户使用刀具长度进行校正，但在选择平面时，选择了G17以外的平面。

主轴有掉刀现象，机床抓不住刀具。在这种情况下，可以通过以下检查排除故障:1。检查气泵压力是否正常。2.检查机床主轴气路是否通畅，有无漏气，主轴气缸上下运动是否正常，松刀夹紧开关是否正常。3.检查气缸是否泄漏，并修理气缸活塞和气缸密封件。4.检查机床的抓爪是否张开，调整抓带气缸下的螺丝是否推到抓爪上端，调整抓爪上端的蝶形弹簧。

加工中心换刀是自动的。输入M06TXX(XX为改变后的刀具号)对刀:X轴:清除工件左侧相对坐标，右侧对齐，记录相对坐标，记录G54中的机床坐标。y轴与x轴相同，Z轴用于测量刀具底面与工件的接触，机床坐标记录在G54中。你能问得更清楚一点吗？加工中心换刀是自动的。输入TXXXX(前两位是刀号，后两位是补刀)，会自动转换。工具对准非常简单。以直柄键槽铣刀为例，在工件左右两侧对准，得到中心。

数控加工中心它和其他数控铣加工设备一样高效。还具有自动更换加工刀具的高级功能。借助该功能加工，可以实现各种类型工件的自动传送，尤其是多工序复杂工件加工。可以实现工件在一台设备上自动完成钻、铣、镗、铰、攻丝工序。有人说数控加工中心是多功能智能设备。

有了刀库，工件的每道工序加工刀具都能得到很好的存储和管理，自动换刀机构使机床在每道工序加工刀具完成时能及时更换下一道工序对应的加工刀具，这是相互的。换刀机构根据刀库的配置而不同。简要介绍数控加工中心常用自动换刀模式及其特点。根据数控加工中心加工的不同形式和要求，常见的刀库主要有帽库、圆盘机械手刀库和链条刀库。

1。机床的直线运动轴回到各自的机械参考点后，就建立了机床坐标系与对刀仪固定坐标之间的相对位置关系。2.无论是使用自动程序控制还是手动控制来操作对刀仪，当沿选定的轴移动刀具时，使尖端(或动力旋转刀具的外径)靠在并接触对刀仪上四边探针的相应平面。高精度开关传感器被柔性支撑杆的摆动触发后，开关会立即通知系统锁定进给轴的运动。

3.由于数控机床的线性进给轴配备了用于位置回路反馈的脉冲编码器，因此数控系统还配备了一个计数器来记忆进给轴的实际位置。此时，系统只需读取轴的准确停止位置，并自动转换机床与对刀仪的相对关系，即可确定轴类刀具刀尖(或直径)的初始刀具偏置值。换一种说法，如果在机床坐标系中测量，就相当于确定了机床参考点与机床坐标系零点之间的距离，刀具测量点与机床坐标系零点之间的距离，以及两者之间的实际偏差值。

方形刀架:1。松开:刀架电机与刀架中的蜗杆连接。刀架电机转动时，与蜗杆相匹配的涡轮也随之转动，涡轮上集成有一根丝杠(称为“涡轮丝杠”)。丝杠旋转时会上升(与丝杠拧在一起的螺母与刀架是一体的，所以丝杠松开时会上升)。丝杠上升后，位于丝杠上端的压板将上升以释放刀架。2 换刀:刀架松开后，丝杠继续转动，刀架在摩擦力的作用下随丝杠转动，即换刀；

数控加工中心与普通机床相比，这种机床的优点是可以自动换刀完成工件各种工序的操作。因为是自动的换刀，有时候数控加工中心换刀，原点不复位的原因有很多。那我们应该去哪里？主要针对以下几点:1。操纵器没有回到原点。或者系统没有采集到机械手的原点信号。2.刀套翻转气缸电磁阀故障，刀套返回动作未执行。

4.工具套翻转机构机械故障，如:工具套翻转拉杆断裂，翻转机构其他部件损坏，工具套卡死。如果需要手动转动导套换刀，需要看以下几个方面是否正常:1，检查刀库的管路和气路是否正常；2.你检查过手动夹紧刀是否有问题吗？3.气压是否正常；4.请用单一指令使刀架上下运动，看是否正常。从以上几个方面查找原因，一般可以解决数控加工中心换刀故障问题，然后根据各部分的维修方法进行维修更换即可解决。