数控机床对刀后检查,华中数控机床对刀

“对刀点”是在加工零件时刚好在数控-2/之后。“对刀点”是在加工零件时刚好在数控-2/之后，数控 机床如果在加工过程中刀具损坏，换刀后，数控车床打刀后如何重新做对刀出现错误怎么办？有必要更换工具对刀。

查看文章数控 机床机械加工中建立工件坐标系的方法4:31①X、Y、Z是对刀点在工件坐标系中的坐标值。“对刀点”是在加工零件时刚好在数控-2/之后。由于程序段是从这个点开始执行的，所以点对刀又称为“程序起点”或“刀具起点”。加工中心G92的指令是将工件坐标系的原点设置在相对于刀具起始点的某个空间点(对刀 point)。

查看文章数控 机床机械加工中建立工件坐标系的方法4:31①X、Y、Z是对刀点在工件坐标系中的坐标值。“对刀点”是在加工零件时刚好在数控-2/之后。由于程序段是从这个点开始执行的，所以点对刀又称为“程序起点”或“刀具起点”。加工中心G92的指令是将工件坐标系的原点设置在相对于刀具起始点的某个空间点(对刀 point)。

这可能是您的编程程序中的错误。开始工作前，请仔细检查检查根据数控车床的原理，这种现象有以下几种可能。1.在程序数控中，G00指令先于T指令。2.数控程序中没有T指令。三。数控程序没有错误。当对刀，工具补充输入了错误的工具补充编号。4.在对刀处输入了错误的值。造成这种现象的根本原因是建立了错误的工件坐标系或者没有建立工件坐标系。

对刀就是找到你的编程原点，那个点就是XOYOZO/X0Z0，将刀具移动到这个点，然后将此时的机床坐标输入到你使用的工件坐标系中。检查坐标正确吗？在MDI下，输入G00G54X0Y0。看看此时刀具是否已经移动到了你编程的零点。FANUC 数控车床对刀一般操作步骤如下:1 .X方向对刀，检测外圆，X方向不动，Z方向退出刀具，停止，测量外圆直径，然后进入刀具补偿画面，补偿位置，输入测量值，按测量。

换刀具时必须对刀否则刀具在加工过程中会发生碰撞，安全板损坏严重机床。具体操作简单介绍如下:1 .先上车机床。这时机床回到原来的位置，调出程序加工另一个零件，再调出对刀刀具号所在的子程序。如果是5号刀具，先将其修正参数设置为0，然后用单程序启动，即启动一次。

运行到5号刀具0点钟位置时，机床卡盘旋转，机床设为手动，移动5号刀具，当5号刀具接触到气缸端面时，在5号刀具校正号上输入MZ0。2.然后，刀具向后移动，从侧面移动到圆柱体。当尖端接触到圆柱体的外经时，在5号刀具的校正号上输入圆柱体的直径，因此为10。32，输入MX10。32。此时，将刀移出，重新设置X轴和Z轴的原点。五号刀基本上是对的。实际加工中，5号刀加工的另一件尺寸与图纸尺寸存在误差。

1、对刀-1/车床的原理、对刀点应在加工前先选择，对刀点的意思是-1。点对刀可以设置在工件、夹具或机床上。如果设置在夹具上的某一点或机床，该点必须与工件的定位基准保持一定的尺寸关系。2.当对刀Method对刀时，指点应与对刀点重合。所谓刀尖是指刀具的定位基准面，对于车削刀具来说，它的刀尖就是刀尖。

对刀点对准的精度直接影响加工精度。2.塞尺，标准心轴和块规对刀此方法与试切对刀方法类似，只是主轴在对刀处不旋转，在刀具和工件之间加了一个塞尺(或标准心轴和块规)，以塞尺就是不能自由抽动为准。因为主轴不需要旋转切削，所以这种方法不会在工件表面留下痕迹，但是对刀的精度不够高。3.使用寻边器、偏心杆、对轴器等工具对刀操作步骤与使用试切对刀方法类似，只是刀具换成了寻边器或偏心杆。

那肯定是对刀啊，因为你不能保证当你把刀重新组装起来，坏了再换的时候，你的刀尖和它动之前的刀尖重合。刀具和工件的位置关系无法保证，所以要重新确定关系，又要对刀了。数控加工中心使用的刀具发现损坏后，即使是同样的刀具也必须重新-对刀，因为数控 机床重新夹紧刀具后，被加工精密零件的零点发生了变化。如果按原零点执行程序，就会偏离零件的加工部位。