数控加工中心对刀

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1，直接用刀具试切对刀1。用外圆车刀先测试外圆，记住当前的X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减去外圆直径，将值输入到偏置界面几何形状的X值中。2.用圆柱车刀测试一个圆柱端面，记住当前的Z坐标，输入偏置界面几何形状的Z值。用G50设定工件的零点。1.用外圆车削工具试运转外圆。测量外圆直径后，沿Z轴正方向退刀，将端面切至中心(X轴坐标减去直径值)。

3.选择MDI模式，输入G0X150Z150使刀具离开工件进给加工。4.这时程序开始:G50X150Z150。5.注意:用G50X150Z150，你的起点和终点必须一致，也就是X150Z150，这样才能保证加工的重复而不混淆。6.如果用第二个参考点G30，可以保证加工不会乱。此时，程序从G30U0W0G50X150Z1507开始。在FANUC系统中，第二参考点的位置在参数中设置。在Yhcnc软件中，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认。

加工中心Z轴对刀方法:根据该刀具位置对应的刀尖的位置和内径，Z轴可以碰到Z轴上的同一个地方，然后测量Z0。.多刀，长度补偿设置可以任意用一把刀确定工件坐标系原点，内径只需输入卡盘外径即可。如果有对刀 device，对刀 device切刀碰到它会自动记录它的位置。所以如果是各种小批量加工你最好买一个磁带对刀 device来节省时间。

扩展信息有三种方式:对刀: 1。通过对刀将刀具偏差值写入参数，得到工件坐标系。该方法简单可靠。它通过刀具偏差与机械坐标系紧密联系在一起。即使切断电源，重启后返回参考点，工件坐标系仍然在原来的位置。2.用G50 对刀设置坐标系，然后将刀移动到G50 加工设置的位置。对刀时，先对准基准刀，其他刀的刀偏差都是相对于基准刀的。3.使用G54~G59可以为MDI参数设置六个坐标系。这个坐标系相对于参考点是恒定的，与工具无关。

看看有没有帮助！数控车床对刀相关概念和对刀方法(1)刀具点:表示刀具的参考点，也是在对刀的注视点，一般是刀具上的一个点。(2)刀具起点:刀具起点是刀具相对于工件运动的起点，即零件加工程序启动时刀具点的起始位置，也往往是程序的终点。(3) 对刀点和对刀: 对刀点是用来确定刀具和工件相对位置关系的点，是确定工件坐标系和机床坐标系关系的点。

从而建立工件坐标系。(4)对刀datum(point):对刀是确定对刀 point位置的基准面。基准可以是一个点、一条线或一个面，它可以设置在工件、夹具或机床上。(5) 对刀参考点:是用来表示刀架、刀架或刀盘在机床坐标系中的位置的参考点，也叫刀架中心或刀具参考点。步骤(1)在MDI或手动模式下用基准刀切割工件端面；(2)点动X轴，使刀具试切端面，

1，对刀Method:数控加工对刀，其处理的好坏直接影响加工 parts的准确性。所谓对刀是指刀具的刀点位于工件坐标系中的起点(对刀点)，并在数控程序的控制下，使刀具切割的加工面相对于定位基准面是正确的。在数控 加工、-0/的基本方法是试切、对刀instrument对刀、ATC-

相对试切法对刀中，可采用三种方法:一是用量具(如钢直尺等)直接测量。)并对齐对刀的大小，简单但不准确；其次，在刀尖对准定位块的工作面后，将刀具移至对刀的尺寸。这种方法的精度取决于工具点与定位块工作表面的对准精度。第三，先将工件加工表面抛光，测量工件尺寸，间接计算对刀的尺寸。这个方法是最准确的。在绝对试切法对刀中，需要使用基准刀具，然后直接或间接测量其他刀具的刀点与基准刀具的偏差，作为其他刀具的设定刀具补偿值。

对刀简单来说，加工刀具装配到刀柄上后，在对刀 instrument上测量刀具的长度(到刀柄基面)，与编程中使用的理论长度进行比较，将差值输入到刀具长度补偿中。如果在程序中使用半径补偿，则需要测量刀具的实际半径，与编程中使用的理论半径进行比较，并将差值输入到刀具半径补偿中。

对刀Yes加工中心对刀Step是最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工准确性。对刀该方法必须满足零件加工的精度要求。本文系统阐述了数控铣床(加工 中心)的使用方法及其优缺点，具有一定的实用价值。对刀的目的是用刀具或对刀刀具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或由G92指令设定。

一.加工-3对刀工件的步进定位与夹紧(前准备对刀)在数控铣床上常用的夹具有平口钳和分度。将平口钳安装在铣床中心的工作台上，对准并固定好平口钳，根据工件的高度，将形状合适、表面质量好的垫片放入平口钳的钳口内，然后放入工件，一般情况下，工件基准面朝下，紧靠垫片表面，然后拧紧平口钳。

对刀Yes加工中心对刀Step是最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工准确性。对刀该方法必须满足零件加工的精度要求。本文系统阐述了数控铣床(加工 中心)的使用方法及其优缺点，具有一定的实用价值。对刀的目的是用刀具或对刀刀具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或由G92指令设定。

一.加工-3对刀工件的步进定位与夹紧(前准备对刀)在数控铣床上常用的夹具有平口钳和分度。将平口钳安装在铣床中心的工作台上，对准并固定好平口钳，根据工件的高度，将形状合适、表面质量好的垫片放入平口钳的钳口内，然后放入工件，一般情况下，工件基准面朝下，紧靠垫片表面，然后拧紧平口钳。

使刀具靠近工件左侧(采用点动操作，以微切削为准)。当刀具处于图A所示位置时，按下设定编程零点键，CRT上显示X0、Y0和Z0，X方向编程零点设定完成，然后使刀具靠近工件的前侧，刀具如图b所示，保持Y方向的刀具，使X方向的刀具后退。当CRT上的X坐标值为0时，按编程置零键，完成X、Y方向的编程置零，最后，升高Z轴并移动刀具。考虑到铣刀半径的存在，当CRT上X的坐标值为(L1/2 铣刀半径)，Y的坐标值为(L2/2 铣刀半径)时，使铣刀的底部靠近工件的上表面，按下编程零点设置键，CRT屏幕上显示的X、Y、Z坐标值将清零(即X0、Y0、Z0)。