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1.数控的英文CNC是计算机数字控制的意思。这里的关键点是控制，什么是控制？如何学好数控专业？如何维修数控机床，简述数控编程步骤，数控切割机基本组成及功能说明(1)国内数控切割机设备近年来发展迅速，相关制造技术的成熟成为成本控制的关键，除了数控切割机的结构差异外，同类型数控切割机的内部结构和功能都非常有限，通用数控切割机主要由数控装置、伺服系统和机体组成。

定位精度:指数控系统中的设定值与机床运行实际值之差。重复定位精度:是指机床沿某一方向往返一次，两次操作精度差的检测方法，可用激光干涉仪测量。数控机床的定位精度是指机床的被测运动部件在数控系统的控制下运动时所能达到的位置精度。这种精度和机床的几何精度一样，会对机床的切削精度，尤其是孔加工时的孔距误差产生重要影响。

1.检测方法(使用SJ6000激光干涉仪时):(1)安装调整激光干涉仪。(2)预热激光干涉仪，然后输入测量参数。(3)测量机床运动时的定位精度。(4)输出数据处理结果。2.测试时的注意事项:(1)仪器在使用前应进行准确校准。(2)螺距误差补偿应在机床几何精度调整后进行，以减少几何精度对定位精度的影响。

数控切割机的基本结构和功能如下:1 .机器主体，承载机器的所有部件；2。按功能有35个滑板或滑台，可移动数控实现加工；3。滑板的驱动机构，包括电机、联轴器、螺杆、螺母滑台板等。通过运动的形式实现滑台从旋转到直线的运动；4。控制系统包括电机驱动、主控制面板和软件，是机器的核心。数控切割机基本结构和功能描述(一)国内数控切割机设备近年来发展迅速，相关制造技术的成熟成为成本控制的关键。与此同时，产品结构的同一性也出现了明显的趋势。除了数控切割机结构上的差异，对于同类型的数控切割机设备，内部组成和功能上的差异是非常有限的。通用数控切削机床主要由数控装置、伺服系统、机体和控制介质组成。

经营两年后自学编程。书上只介绍了命令用法(只是书上的内容)，主要靠我自己操作看锣用了什么材料和加工程序:比喻刚开始加工大铜锣用了什么程序(粗挖)，切削量是多少(0.50.7MM余量0.3)，基准面(0。切割形状时为50)。光滑的曲面(平行0.10.05MM)，然后是光滑的形状(前两刀0.1MM，第二刀0.05MM，第二刀500min)，

初学者如何学习数控？1.数控的英文CNC是计算机数字控制的意思。这里的关键点是控制。什么是控制？控制如何切割。你在切什么？金属基的。所以学习数控需要三个技巧:1。在金属切削中，你需要了解刀具对材料的特性，热量，过载，转速，各层切削深度等。你需要的技能是:金属材料，刀具材料和类型，刀具对金属切削能力的力学分析。你可以找到一些这方面的书，书店里也有很多。

每分钟能跑多少毫米，每层能加工多深。你可以看看普通的铣床或者车床来解决这个问题(可以去米乐数控科技超市)。2.控制部分纯粹是软件问题。怎么切割，想好了，分析透彻了，就需要软件来控制，产生想要的切割方式。选择要加工的曲面或实体后，依次设置很多值，比如深度控制，从Z高度加工多高，每层加工多深，层间刀具如何升降，加工范围控制等等。

数字信号用于控制机床各部分的动作，如轴的移动、旋转轴的速度控制、刀库的换刀等。，所有这些都集中用于系统管理。这个系统就是我们所说的工业计算机。现在汽车数量越来越多，进入汽车及相关行业是个不错的选择。我知道广州有一所东风职业学校()，专门教汽车维修美容，汽车业务，教学设备是和4S店同步的。一线技师授课，注重实践能力的培养和维修思路的指导，被社会誉为“车间里的学校”，毕业生供不应求。

数控机床编程步骤1。分析零件图纸和工艺要求。分析零件图和工艺要求的目的是确定加工方法，制定加工计划，确认与生产组织有关的问题。这一步的内容包括:确定零件要加工的类型或机床。使用什么样的夹具或夹紧方法？确定加工时使用哪种刀具或多少把刀具。确定加工路线，即选择对刀点、程序起点(也称加工起点，常与对刀点重合)、刀具轨迹、程序终点(常与程序起点重合)。

确定加工过程中是否需要提供冷却液，是否需要换刀，何时换刀等。2.根据零件图样的几何尺寸进行数值计算，计算零件的轮廓数据，或者根据零件图样和刀具轨迹计算刀具中心(或刀尖)的运行轨迹数据。数值计算的最终目的是获得数控机器编程所需的所有相关位置坐标数据。3.在编写加工程序单/机床编程指令时，通常使用一组具有指定顺序的代码符号，它们可以作为一个信息单元进行存储、传输和操作。

导向轴承和丝杠之间的间隙不能太大或太松。众所周知，数控机床是现代高科技机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管道交叉多，数控系统多种多样，从70年代到90年代产品无法互换，故障现象多种多样，尤其是大型重载机/。大型数控机床中有成千上万个部件，一个部件失效，就会造成机床的异常现象，还有电线和管道的连接，稍有疏忽就会出问题。另外，大/重数控机床体积庞大，没有恒温车间也能使用，环境影响很容易导致故障。